Podstawy technologii obróbki plastycznej metali

Zbigniew Pater, Grzegorz Samołyk

Uzyskaj dostęp

Zakup książkę

ISBN/ISSN:

978-83-7947-051-8

DOI:

Wydawnictwo:

Politechnika Lubelska

Rok wydania:

2013

Liczba stron:

340

XML:ISBN/ISSN:

ONIX MARC21

Bibliografia:

Pater, Zbigniew; Samołyk, Grzegorz. Podstawy technologii obróbki plastycznej metali. Red. . : Politechnika Lubelska, 2013, 340 s. ISBN 978-83-7947-051-8

Bibliografia refWorks:

RT Book, Whole

SR Electronic(1)

A1 Pater, Z.

A1 Samołyk, G.

T1 Podstawy technologii obróbki plastycznej metali

PB Politechnika Lubelska

YR 2013

SN 978-83-7947-051-8

Bibliografia BibTex:

@Book{ 144032, author = "Pater, Zbigniew and Samołyk, Grzegorz", editor = "", title = "Podstawy technologii obróbki plastycznej metali", publisher = "Politechnika Lubelska", year = "2013", address = "", isbn = "978-83-7947-051-8" }

Bibliografia endNote:

TY - BOOK

AU - Pater, Zbigniew

AU - Samołyk, Grzegorz

ED -

TI - Podstawy technologii obróbki plastycznej metali

PB - Politechnika Lubelska

CY -

PY - 2013

SN - 978-83-7947-051-8

ER -

Netografia (standard APA):

Pater, Zbigniew; Samołyk, Grzegorz. Podstawy technologii obróbki plastycznej metali [baza danych online] : Politechnika Lubelska, 2013 [dostęp: 30 04 2024]. Dostęp w Ibuk Libra: https://libra.ibuk.pl/reader/podstawy-technologii-obrobki-plastycznej-metali-zbigniew-pater-grzegorz-144032.

obróbka plastyczna, kuźnictwo

Autorskie, kompleksowe spojrzenie na najważniejsze zagadnienia związane z jedną z najstarszych technik wytwarzania - obróbką plastyczną (kuźnictwem). Podręcznik jest adresowany dla studentów wydziałów mechanicznych uczelni technicznych.

...

Więcej

ISBN/ISSN:

978-83-7947-051-8

DOI:

Wydawnictwo:

Politechnika Lubelska

Rok wydania:

2013

Liczba stron:

340

XML:ISBN/ISSN:

ONIX MARC21

Od Autorów11
1. Wiadomości podstawowe13
1.1. Definicja obróbki plastycznej, klasyfikacje13
1.2. Budowa metali19
1.3. Mechanizmy odkształceń plastycznych25
1.4. Zjawiska towarzyszące obróbce plastycznej30
1.4.1. Energia zmagazynowana30
1.4.2. Umocnienie31
1.4.3. Zdrowienie33
1.4.4. Rekrystalizacja i rozrost ziaren34
1.4.5. Starzenie odkształceniowe35
1.4.6. Zmiana struktury35
1.5. Charakterystyka wybranych metali i ich stopów36
1.5.1. Stal w obróbce plastycznej36
1.5.2. Metale i stopy nieżelazne w obróbce plastycznej42
2. Nagrzewanie metali i stopów53
2.1. Zakres temperatury kształtowania54
2.2. Czas nagrzewania materiału wsadowego55
2.3. Utlenianie i odwęglanie stali56
2.4. Zjawiska towarzyszące procesowi nagrzewania58
na gorąco i półgorąco60
2.6. Metody nagrzewania62
2.6.1. Nagrzewanie w elektrycznych piecach oporowych62
2.6.2. Nagrzewanie w elektrolicie62
2.6.3. Nagrzewanie indukcyjne63
2.6.4. Nagrzewanie kontaktowo-oporowe64
2.7. Piece do nagrzewania65
2.7.1. Piece płomieniowe65
2.7.2. Elektryczne urządzenia grzewcze67
3. Cięcie69
3.1. Metody cięcia69
3.2. Przebieg cięcia blachy za pomocą dwóch elementówtnących70
3.3. Powierzchnia rozdzielenia73
3.4. Luz w procesie cięcia74
3.5. Siła i praca cięcia76
3.5.1. Cięcie krawędziami równoległymi77
3.5.2. Cięcie krawędziami pochylonymi78
3.6. Wady elementów ciętych79
3.7. Cięcie na nożycach81
3.8. Cięcie na wykrojnikach82
3.8.1. Operacje cięcia82
3.8.2. Wykrojniki83
3.8.3. Wygładzanie89
3.9. Cięcie dokładne (gładkie) blach91
3.10. Cięcie gumą94
3.11. Cięcie prętów95
4. Gięcie97
4.1. Charakterystyka metod gięcia97
4.2. Przebieg procesu gięcia99
4.2.1. Stan naprężenia i odkształcenia99
4.2.2. Związek między momentem gnącym a krzywizną101
4.2.3. Praca gięcia102
4.2.4. Siła gięcia104
4.3. Własności wyrobów giętych105
4.3.1. Wytrzymałość na gięcie105
4.3.2. Dokładność zarysu106
4.3.3. Odkształcenia przekroju poprzecznego107
4.3.4. Najmniejszy promień gięcia108
4.3.5. Długość materiału wyjściowego do gięcia109
4.4. Wady przedmiotów giętych110
4.5. Procesy technologiczne111
4.5.1. Wyginanie111
4.5.2. Zaginanie113
4.5.3. Zwijanie116
4.5.4. Owijanie118
4.5.5. Gięcie za pomocą trzech walców119
4.5.6. Prostowanie walcami120
4.5.7. Profilowanie taśm walcami121
5. Kształtowanie przedmiotów o powierzchni nierozwijalnej123
5.1. Kształtowanie wytłoczek przez rozciąganie124
5.1.1. Przebieg procesu125
5.1.2. Graniczna wysokość wypuklenia126
5.2. Kształtowanie wytłoczek przez ciągnienie127
5.2.1. Wytłaczanie128
5.2.2. Przetłaczanie140
5.3. Kształtowanie ciśnieniem cieczy148
5.4. Wyoblanie i zgniatanie obrotowe149
5.5. Operacje wykańczające151
6. Kucie swobodne153
6.1. Asortyment wyrobów kutych swobodnie154
6.2. Podstawowe operacje kucia swobodnego155
6.2.1. Spęczanie155
6.2.2. Wydłużanie160
6.2.3. Dziurowanie167
6.2.4. Gięcie173
6.2.5. Cięcie173
6.2.6. Skręcanie175
6.2.7. Zgrzewanie176
6.3. Wady odkuwek kutych swobodnie177
7. Kucie matrycowe179
7.1. Charakterystyka procesu180
7.1.1. Definicje, klasyfikacja180
7.1.2. Kinematyka płynięcia materiału182
7.1.3. Porównanie kucia na młotach z kuciem na prasach186
7.2. Odkuwki matrycowe191
7.2.1. Ogólny podział odkuwek191
na maszynę kuźniczą193
7.2.3. Wady odkuwek195
7.2.4. Rysunek odkuwki198
7.3. Rowek na wypływkę216
7.3.1. Projektowanie rowka dla odkuwek stalowych218
7.3.2. Projektowanie rowka dla odkuwekz metali nieżelaznych221
7.4. Wsad na odkuwki matrycowe223
7.4.1. Opracowanie przedkuwki idealnej224
7.4.2. Wykonanie przedkuwki rzeczywistej229
7.5. Konstrukcja matryc230
7.5.1. Matryce dla kucia na młotach231
7.5.2. Matryce dla kucia na prasach korbowych240
7.5.3. Matryce dla kucia na prasach śrubowych246
8. Operacje zamykające procesy kucia249
8.1. Prostowanie odkuwek249
8.1.1. Metody prostowania250
8.1.2. Konstrukcja narzędzi do prostowania251
8.2. Dogniatanie odkuwek251
8.2.1. Metody dogniatania252
8.2.2. Konstrukcja narzędzi do dogniatania253
8.3. Okrawanie wypływki i przebijanie otworów255
8.3.1. Charakterystyka ogólna255
8.3.2. Konstrukcja okrojników256
8.3.3. Konstrukcja wycinarek260
8.4. Czyszczenie odkuwek ze zgorzeliny261
8.4.1. Oczyszczanie mechaniczne262
8.4.2. Oczyszczanie chemiczne263
8.5. Obróbka cieplna odkuwek265
9. Wyciskanie269
9.1. Wprowadzenie269
9.2. Klasyfikacja procesów wyciskania270
9.2.1. Podział ze względu na płynięcie materiałuwzględem ruchu stempla270
9.2.2. Podział ze względu na temperaturę materiału271
9.2.3. Podział ze względu na zastosowane oprzyrządowanie274
9.2.4. Specjalne metody wyciskania274
9.3. Charakterystyka procesu wyciskania277
9.3.1. Stan naprężenia i odkształcenia277
9.3.2. Wpływ wybranych czynników procesuwyciskania na jego przebieg279
9.4. Siła wyciskania282
9.5. Tarcie i smarowanie w procesie wyciskania284
9.6. Kształtowanie odkuwki285
9.6.1. Podział odkuwek na grupy286
9.6.2. Wady wyrobów wyciskanych287
10. Walcowanie kuźnicze289
10.1. Walcowanie wzdłużne290
10.1.1. Parametry charakteryzujące walcowanie wzdłużne290
10.1.2. Zjawiska zachodzące w strefie walcowania291
10.1.3. Walcowanie przedkuwek293
10.2. Walcowanie poprzeczno-klinowe299
10.2.1. Parametry charakteryzujące proces WPK300
10.2.2. Metody WPK301
10.2.3. Ograniczenia procesu WPK303
10.2.4. Projektowanie narzędzi klinowych305
10.2.5. Przykład zastosowania technologii WPKw produkcji wałka pośredniego306
10.3. Walcowanie skośne312
10.3.1. Kalibrowanie walca312
10.3.2. Przebieg kształtowania314
11. Nagniatanie317
11.1. Wygładzanie powierzchni317
11.1.1. Metody wygładzania317
11.1.2. Odkształcenia warstwy wierzchniej319
11.1.3. Własności wyrobów323
11.2. Kształtowanie warstwy zewnętrznej326
11.2.1. Przegląd metod kształtowania326
11.2.2. Kształtowanie gwintów326
11.2.3. Kształtowanie uzębień330
Literatura333

1.Wiadomościpodstawowe

dyslokacjizjednegododrugiegoziarna.Takiezjawiskojestnazywane

umocnieniem

granicami

ziaren.

Wynika

budowy

metali

polikrystalicznych,wktórychorientacjaziaren(zazwyczajowielkościod10do

100Hm)jestprzypadkowa,czylisystemypoślizgówsąsiadującychzesobą

ziaren,niepokrywająsię.

przypadku

procesów

obróbki

plastycznej

realizowanych

przy

podwyższonejtemperaturze,umocnieniemateriału(którerównieżzachodzi)jest

zazwyczajniewielkielubnawetniezauważalne.Powodemtegojestjednoczesne

osłabianiemateriałuwwynikuwystępowaniainnychzjawiskdynamicznych

aktywowanychcieplnie–np.zdrowienialubrekrystalizacji.Dlategoteż,

odkształceniegranicznedlametalikształtowanychnagorącojestznacznie

większe,niżpodczasobróbkiplastycznejnazimno.

1.4.3.Zdrowienie

Zdrowieniemnazywasięsubmikroskopowezmianyzachodzącewstruk-

turzemateriałuwwynikuaktywacjicieplnej,któreniesązwiązaneanizrozros-

temkryształów,anizpojawianiemsięnowych,nieodkształconychplastycznie

ziaren.Zmianytemającharakterdyfuzyjnyisprowadzająsięwogólnymujęciu

dozanikudefektówsiecikrystalicznejwobrębieziarna.Zatem,zdrowienie

dotyczy:

anihilacjidefektówpunktowych–następujeanihilacjadefektów

oprzeciwnychznakach(np.atomynadmiarowewypełniająwakanse)lub

odbywasiędyfuzjadefektówdogranicyziarnaiwefekcienaturalnyich

zanik;procesanihilacji

odgrywaistotnąrolę

wprzypadku,kiedy

odkształcanie

metalu

przebiegaprzytem-

peraturzeniższejniż

0,2Ttopnienia;

anihilacja

dyslo-

kacjioprzeciwnych

znakach,

która

jest

realizowana

poprzez

przegrupowaniedys-

lokacjidrogąpoślizgu

dokonfiguracjioniż-

Rys.1.11.Poligonizacjadyslokacjiprowadzącadotworzenia

szejenergii;

granicwąskokątowychorazschematporządkowania

poligonizacja,czyli

dyslokacji,gdzie:1’,2’,3’–początkowapozycjadyslokacji;

porządkowaniedyslo-

1,2,3–końcowapozycjadyslokacjipowspinaniuipoślizgu

Brak wyników

Podstawy technologii obróbki plastycznej metali

Treść książki

Znajdź bibliotekę blisko siebie, i uzyskaj dostęp do ebooka w systemie IBUK Libra